Het productieproces van de koperen buis is een complex en nauwgezet productieproces, van de bereiding van grondstoffen tot de uiteindelijke kwaliteit inspectie van het product. Elke stap is cruciaal. Het volgende is een gedetailleerde analyse van het productieproces van de koperen buis.
Ten eerste begint de productie van koperen buizen met de bereiding van grondstoffen. Deze stap omvat het selecteren van hoge {- kwaliteit van messing legeringen, die meestal voornamelijk bestaan uit koper en zink, en kleine hoeveelheden andere elementen kan bevatten om hun mechanische eigenschappen en corrosieweerstand te verbeteren. De keuze van de koperen legering hangt af van het beoogde gebruik en de vereisten van het eindproduct. Toepassingen die een hoge sterkte en een goede corrosieweerstand vereisen, kunnen bijvoorbeeld een groter deel van de zink of andere legeringselementen vereisen.
Zodra de juiste koperen legering is geselecteerd, ondergaat het smelten en vasthouden. Deze stap wordt meestal uitgevoerd in een Gas - beschermde omgeving om oxidatie van het messing tijdens het smelten te voorkomen. De smelttemperatuur is ingesteld boven het smeltpunt van messing om te zorgen voor een volledig smelten van de legering. Bovendien voorkomt het gebruik van gasbescherming (zoals inert gas) dat het messing reageert met zuurstof in de lucht, waardoor de vorming van onnodige oxiden wordt vermeden. Na het smelten wordt de koperen vloeistof in een specifiek temperatuurbereik gehouden om uniformiteit en stroombaarheid te garanderen.
Vervolgens wordt het gesmolten messing ingevoerd in een horizontale continue gietmachine voor continu gieten. Continu gieten is een methode om het direct gesmolten metaal in continue ingots te gieten. Bij de productie van koperen buizen giet de continue gietmachine de gesmolten messing vloeistof in een continue mal, waarvan de vorm de uiteindelijke vorm en afmetingen van de koperen buis bepaalt. Terwijl de messing vloeistof afkoelt en stolt, vormt het geleidelijk een continue koperen buisbiljet. Deze stap vereist een nauwkeurige controle over de gietsnelheid en koelsnelheid om de kwaliteit en uniformiteit van de messing buisbiljet te waarborgen.
Na continu gieten kan het oppervlak van de koperen buisbilet defecten hebben zoals scheuren, insluitsels of oppervlakte -onregelmatigheden. Daarom moet de messing buisbiljet frezen ondergaan om deze oppervlaktefouten te verwijderen. Frees is een methode om materiaal te verwijderen met roterende gereedschappen, die het oppervlak van de messing buisbiljet effectief gladstrijkt en voorbereidt op latere verwerkingsstappen.
Na het frezen komt de koperen buis blanco in de drie {- roll planetaire rollende podium. Deze stap omvat het rollen van de koperen buis leeg met drie roterende rollen om de diameter te verminderen en de wanddikte te vergroten. Drie {- Roll Planetary Rolling is een efficiënte rolmethode die tegelijkertijd in een enkele bewerking in meerdere richtingen kan rollen, waardoor de productie -efficiëntie en productkwaliteit wordt verbeterd. Tijdens het rollen zijn nauwkeurige controle van de rollen en effectieve werking van het smeersysteem van cruciaal belang om de uniformiteit en oppervlaktekwaliteit van de koperen buis te waarborgen.
Na het rollen wordt de koperen buis blanco online in spoelen gewikkeld voor latere rek- en verwerking. Online wikkeling is een methode om continu materiaal in spoelen te wikkelen, die de ruimte besparen en de productie -efficiëntie verbetert. Tijdens de wikkeling is een precieze regeling van de wikkelingspanning en snelheid vereist om vervorming of schade aan de koperen buis leeg te voorkomen.
Vervolgens voert de koperen buis blanco het drie - podium tandem tekenproces in. Deze stap vermindert verder de diameter van de koperen buis leeg door meerdere tekenbewerkingen en verhoogt de wanddikte en sterkte. Drie {- Stage gecombineerde tekening is een multi {- Stage -tekenmethode waarbij de tekenverhouding geleidelijk afneemt in elke fase om de uniformiteit en stabiliteit van de koperen buis te waarborgen. Tijdens het tekenproces is een precieze regeling van de tekensnelheid en tekenverhouding vereist om scheuren of breuken in de koperen buis te voorkomen.
Na drie - fase gecombineerde tekening komt de koperen buis in de schijftekeningstadium. Deze stap omvat het verdere tekenen en rechttrekken van de koperen buis met behulp van een schijftekeningmachine. De schijftekeningmachine gebruikt een paar roterende schijven om de koperen buis te klemmen en te tekenen terwijl hij deze rechtt om de rechtheid en dimensionale nauwkeurigheid te garanderen. Tijdens het tekening- en rechtbuikproces moet de tekenkracht en de rechte hoek precies worden gecontroleerd om de beste koperen buiskwaliteit te bereiken.
Na het uitrekken en rechttrekken ondergaat de koperen buis niet - destructieve test- en lengtemeting. Niet - Destructieve tests is een methode die technieken gebruikt zoals ultrasone of wervelstroomtests om interne en oppervlaktefouten in de koperen buis te detecteren. Het identificeert effectief scheuren, insluitsels en andere defecten om de kwaliteit en betrouwbaarheid van de buis te waarborgen. Lengte snijden houdt in dat de koperen buis naar de gespecificeerde lengte wordt gesneden volgens de eisen van de klant. Deze stap vereist een nauwkeurige controle van de snijpositie en snijnauwkeurigheid om ervoor te zorgen dat de afmetingen van de koperen buis voldoen aan ontwerpspecificaties.
Na niet -- destructieve testen en grootte, komen de koperen buizen in het fase van heldere gloeien. Helder gloeien is een proces waarbij de koperen buizen worden verwarmd tot een specifieke temperatuur in een beschermende atmosfeer en gedurende een bepaalde periode op die temperatuur worden gehouden om interne stress te elimineren en plasticiteit te verbeteren. De gloeitemperatuur varieert meestal van 250 graden tot 350 graden, afhankelijk van de legeringssamenstelling en afmetingen van de koperen buizen. Tijdens heldere gloeien is een precieze controle van de verwarmingssnelheid en koelsnelheid vereist om optimale gloeiresultaten te bereiken.
Nadat het gloeien is voltooid, komen de koperen buizen in het gecombineerde afwerkingsfase. Gecombineerde afwerking is een methode voor het verwijderen van oxide -schaal, olievlekken en andere verontreinigingen van het oppervlak van koperen buizen met behulp van mechanische of chemische middelen. Het verbetert effectief de oppervlaktekwaliteit van koperen buizen, waardoor ze soepeler en esthetischer worden. Tijdens het afwerkingsproces moeten geschikte afwerkingsmethoden en procesparameters worden geselecteerd om de oppervlaktekwaliteit en de consistentie van de koperen buizen te waarborgen.
Ten slotte, na kwaliteitsinspectie, ondergaan de koperen buizen coating- en verpakkingsbehandeling. Kwaliteitsinspectie omvat uitgebreide testen van de afmetingen van de koperen buizen, vorm, oppervlaktekwaliteit, chemische samenstelling en mechanische eigenschappen. Alleen koperen buizen die voldoen aan kwaliteitsnormen worden geaccepteerd als eindproducten. Coating en verpakking worden uitgevoerd om de koperen buizen te beschermen tegen oxidatie, corrosie en andere schade, terwijl ze ook hun transport en opslag vergemakkelijken. Coatingmaterialen omvatten meestal plastic films zoals polyethyleen of polyvinylchloride, terwijl verpakkingsmethoden worden geselecteerd op basis van de grootte en de hoeveelheid van de koperen buizen.
Samenvattend is het productieproces van koperen buizen een complex en nauwkeurig proces met meerdere stappen en procesparameters. Elke stap vereist precieze controle en strikt beheer om de kwaliteit en betrouwbaarheid van het eindproduct te waarborgen. Door het productieproces en de procesparameters continu te optimaliseren, kunnen de productie -efficiëntie en productkwaliteit verder worden verbeterd om aan de markt- en klantbehoeften te voldoen.
Het bedrijf heeft een cluster van toonaangevende productielijnen voor koperverwerking in China, waaronder:
Duits geïmporteerde precisie koperen buis productielijn (jaarlijkse output van 30.000 ton)
Japanse technologie koperfolie Rolling Line (dunste tot 6 μm)
Volledig automatische koperen balk continue extrusielijn
Intelligent koperen blad en stripafwerkingsmolenunit
Digitaliseerde controle en beheer van het hele productieproces wordt gerealiseerd via MES -systeem, en de dimensionale nauwkeurigheid van de producten kan ± 0,01 mm bereiken.
E - e -mail
