Classificatie van het productieproces van koperrijen en uitleg van de belangrijkste technologie
Samenvatting: Elektrische koperen staaf is een geleidend kopermateriaal met hoge stroomsterkte. Het wordt gebruikt in elektrische apparaten met hoge en lage spanning, schakelcontacten, stroomdistributieapparatuur, buskanalen en andere elektrische apparatuur. Het wordt ook veel gebruikt bij het smelten van metalen, elektrochemische platering, chemische natronloog en andere ultrahoge stroomsmelten. Of elektrolyseapparatuur; de vorm van de dwarsdoorsnede is een rechthoekige dwarsdoorsnede met 4 afgeronde hoeken en technische vereisten; het heeft mechanische eigenschappen en elektrische geleidbaarheidseigenschappen.
1. Koperen rij
Elektrische koperen staaf is een geleidend kopermateriaal met hoge stroomsterkte dat wordt gebruikt in elektrische apparaten met hoge en lage spanning, schakelcontacten, distributieapparatuur, buskanalen en andere elektrische apparatuur. Het wordt ook veel gebruikt bij het smelten van metalen, elektrochemische platering, chemische bijtende soda en andere ultrahoge stroomsmelten of elektrolyse. Apparatuur; de doorsnedevorm is een rechthoekige doorsnede met 4 afgeronde hoeken en technische vereisten; het heeft mechanische eigenschappen en elektrische geleidbaarheidseigenschappen.
2. Productieproces van koperen bussen
Het productieproces van koperstaven is hoofdzakelijk verdeeld in twee processen: traditioneel walsen en extrusie. De processtroom is lang, het proces is complex, het energieverbruik is hoog en de materiaalbenuttingsgraad is laag.
A. Warmgewalste staaf van grote staaf - hoge precisie koudwalsmethode: Warmgewalste staaf van grote staaf heeft volwassen technologie. Heetwalsen kan de gietstructuur volledig veranderen, maar de processtroom is lang en de investering in apparatuur is groot.
B. Horizontale continugietrolstaaf - uiterst nauwkeurige koudwalsmethode: Horizontale of opwaartse continugietrolstaaf, korte processtroom, lage investering in apparatuur, resterende gietstructuur na koudwalsen, oppervlaktefrezen vereist, resulterend in een laag rendement.
Continu extrusieproces: De nieuwe continue extrusieprocestechnologie kan de voordelen van de bovengenoemde twee processen combineren. Het product heeft een goede korrelstructuur (vergelijkbaar met warmgewalste structuur), een kort proces, een hoog rendement, lage investeringen in apparatuur en fabrieken, en vermindert de toegang tot de industrie. drempelwaarde.
3. Voordelen van continu extrusieproces:
►Door continu gieten en rollen van walsdraad als grondstof te gebruiken, is het gemakkelijk om te leveren, er is geen residu van de extrusiedruk, de materiaalbezettingsgraad is hoog, in het algemeen tot 95%, en de uniformiteit van structurele eigenschappen is goed.
►Continue extrusie gebruikt de warmte die wordt gegenereerd door wrijving om op te warmen zonder verwarming, waardoor energie wordt bespaard.
► Minder processen, hoge productie-efficiëntie en hoge productopbrengst.
►Kan een continue productie van producten realiseren zonder enig interval.
►Kan extra lange producten produceren
Traditionele verwerkingsmethoden zijn over het algemeen niet groter dan 30-50m, terwijl bij gebruik van de continue extrusiemethode de lengte over het algemeen kan variëren van enkele duizenden meters tot tienduizenden meters, en worden geleverd in rolvorm voor eenvoudig transport.
4. Typische toepassingen van continue extrusie:
►Vervaardiging van koelleidingen
► Productie van buitengeleiders van coaxkabels voor kabel-tv en kabelmantels voor communicatiesignalen
► Productie van met aluminium beklede staaldraad
► Productie van rijdraden van koperlegeringen met hoge snelheid
► Productie van platte koperdraden en koperen staven
►Zuurstofvrije koperen staaf ultrabrede rij continue extrusieproductie: de continue extrusiebreedte is beperkt, vooral omdat het maximale breedtebereik 300 mm is.
Belangrijke technische kwesties: hoe de vormholte te vullen en hoe de uniformiteit van de stroomsnelheid tijdens het stripextrusieproces te garanderen.
5. Oplossing:
►Begin met onderzoek naar de aspecten van de voorverwarmingstemperatuur van de knuppel, het instellen van matrijsparameters en een redelijke selectie van extrudervermogen
► Holteontwerp
► Vormmateriaal en koelstructuur en eigenschappen na extrusie:
►Na continue extrusie is de materiaalstructuur een herkristalliseerde structuur, zonder een gestroomlijnde structuur van kunststof gieten;
►De structuur is uniform en fijn, het oppervlak is glad en vlak zonder oxidatie, er is geen oppervlaktebehandeling vereist en de daaropvolgende walsverwerking kan direct worden uitgevoerd;
►De hardheid van rood koper na extrusie is ongeveer HV60-70, wat zacht is; geschikt voor daaropvolgende walsverwerking met grote vervorming.
6. De aanbevolen processtroom voor het produceren van ultradunne koperen staven voor buskanalen:
Leading → extrusie → walsen → gloeien → tekenen
De hoeveelheid knuppelwalsen is beperkt en de dikte van gewalste halffabrikaten is over het algemeen groter dan 2 mm, waaraan kan worden voldaan door een tweewalsmolen te gebruiken om verspilling van functies te voorkomen.
Continue extrusieproductie van geleidende staven (profielen) met holle doorsnede: Koperen staven (profielen) met holle doorsnede worden veel gebruikt in de elektronica, elektriciteit en andere gebieden. De productie van staven met meerdere holle heterogene dwarsdoorsneden is moeilijk en duur, en de markt is moeilijk te zien.
Traditioneel - extrusiemethode voor perforatie van holle blokken: kan alleen eenvoudige vormen en grote formaten produceren (diameter groter dan 50 mm); het is moeilijk om profielen te produceren met dunne wanden, kleine gaten en lange lengtes.
Traditioneel - rekmethode: produceert voornamelijk heteroseksuele pijpen met uniforme wanddikte. Het is moeilijk om heterogene buizen met ongelijkmatige wanddikte te realiseren en is niet economisch.
's Werelds toonaangevende productietechnologie: continue extrusie met brede rijen - extrusie met rechte rijen, eerst buigen en vervolgens rechttrekken, en continue extrusie met holle rijen.
